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23
2026
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07
Guangzhou Hengde : Comment mettre en œuvre une ligne de production de panneaux muraux en blocs légers d’une capacité de 200 m³ par jour ?
La ligne de production de blocs légers et de panneaux muraux de 200 m³ de Guangzhou Hengde présente les différents procédés — dosage, moussage physique, malaxage‑coulage, cycle des moules, commande par automate programmable (PLC) et découpe automatisée — et explique comment ils déterminent conjointement le rendement réel.
Avec le développement continu du marché des blocs de maçonnerie légers, des panneaux muraux légers et des matériaux de construction écologiques, un nombre croissant d’investisseurs s’intéressent désormais aux projets d’implantation d’usines de production de matériaux de construction légers.
Face à des solutions d’équipements toutes marquées « 200 m³ par lot », pourquoi certaines usines parviennent‑elles à maintenir une production continue, tandis que d’autres, une fois mises en service, connaissent de fréquentes arrêts et affichent un rendement réel très éloigné de la production prévue ?
À ce sujet, la société Guangzhou Hengde Technologies du Bâtiment propose :
Ce dont le client a réellement besoin, ce n’est pas une liste de devis portant sur des dizaines d’équipements, mais plutôt une ligne de production complète, capable de produire de manière continue selon le planning et d’assurer une livraison stable des produits.
La production n’est pas déterminée par un seul équipement principal.
La production de blocs légers et de panneaux muraux relève d’un procédé de fabrication en continu.
Dès l’entrée des matières premières en usine, le processus comprend plusieurs étapes : dosage des poudres et de l’eau, malaxage de la pâte, moussage physique, transport de la pâte, coulage dans les moules, cure du corps vert, démoulage et transfert, traitement de surface, ainsi que découpe automatisée.
Si l’un de ces maillons fonctionne à une vitesse insuffisante, cela affectera l’ensemble de la ligne de production :
- Lorsque la mesure de l’eau est imprécise, l’état de la pâte se modifie ;
- La qualité de la mousse étant instable, il est difficile de maîtriser la masse volumique du produit ainsi que sa structure interne ;
- Le transport de la boue est discontinu, ce qui oblige les postes de coulage à attendre ;
- Le nombre de moules est insuffisant ; aussi rapides soient-ils, les équipements en amont ne peuvent fonctionner sans moules disponibles.
- Lorsque la vitesse de découpe n’est pas suffisante, les blocs ayant achevé leur cure s’accumulent.
Ainsi, la production hebdomadaire de 200 mètres cubes n’est pas un chiffre inscrit sur le devis, mais la capacité de production réelle obtenue grâce à la coordination de l’ensemble des ateliers.
Le « Plan de travail pour la transformation numérique de l’industrie des matières premières (2024‑2026) », publié par le Ministère de l’Industrie et des Technologies de l’information et huit autres départements, prévoit également que la production de matériaux de construction doit renforcer l’intégration logicielle‑matérielle, le contrôle des processus de production et l’interconnexion des équipements, tout en favorisant l’adoption de systèmes de contrôle industriels tels que les automates programmables (PLC) ainsi que d’équipements numériques.
Avec une production de 200 m³ par lot, il convient d’abord de calculer le rythme de production.
Lors de la planification d’une ligne de production capable de fabriquer 200 m³ par jour de blocs légers et de panneaux muraux, Guangzhou Hengde ne se contente pas de calculer la quantité de mortier que le malaxeur peut préparer en une seule opération ; il procède également, de manière simultanée, au calcul suivant :
- Combien de mètres cubes un seul jeu de moules peut‑il produire en une seule fois ?
- Combien de temps faut-il pour que la pièce brute atteigne les conditions nécessaires au démoulage et à la découpe ?
- Combien de rotations de moules peut effectuer un poste de travail au cours d’un même quart de travail ?
- Combien d’ensembles de moules faut‑il prévoir pour la production planifiée ?
- Le coulage, la cure, le démoulage et le remoulage peuvent-ils être réalisés de manière continue ?
- Combien de temps faut-il pour éplucher, couper en bâtonnets et couper en tranches ?
- Lorsqu’un entretien de l’équipement est effectué, la ligne de production dispose-t-elle d’une marge de manœuvre pour les réglages ?
Le présent projet de production d’une capacité de 200 m³ par lot comprend non seulement les équipements principaux de malaxage, de moussage et de découpe, mais également des lignes de coulée, de démoulage et de remise en moule, ainsi que des chariots de transfert, des moules et des circuits d’alimentation électrique pour la découpe.
Ces équipements auxiliaires, bien qu’ils ne soient pas considérés comme des « machines principales », déterminent directement la possibilité de restituer les moules dans les délais, d’assurer le transfert rapide des pièces crues et d’éviter que l’ensemble de la ligne de production ne s’arrête en attente.
La commande par automate n’a pas pour but d’être uniquement esthétique.
La ligne de production est équipée d’un système de contrôle principal basé sur un automate programmable (PLC), non pas simplement pour réduire le nombre de boutons, mais afin que les opérations de dosage, de mélange, de moussage, de transport et de coulage s’exécutent de manière coordonnée selon l’ordre de production défini.
Au cours du processus de production, les opérateurs doivent consulter le système de contrôle pour vérifier l’état de fonctionnement des équipements et ajuster les paramètres correspondants, afin d’assurer la coordination entre les différentes étapes de la chaîne.
Une automatisation véritablement efficace doit résoudre trois problèmes :
- Réduire la dépendance excessive à l’expérience individuelle des travailleurs ;
- Améliorer la cohérence entre les différents lots de produits ;
- Réduire les temps d’attente et les arrêts dus aux erreurs de coordination des opérations.
Si l’on se contente d’ajouter un coffret de commande sans relier les logiques de fonctionnement des équipements amont et aval, on ne peut pas parler d’une ligne de production entièrement automatisée.
La capacité de découpe détermine la réalisation ou non de la production de l’ensemble de la ligne.
Les corps verts ayant achevé leur cure doivent faire l’objet, dans les délais prescrits, d’un traitement de surface et d’une découpe aux dimensions requises.
Pour répondre aux besoins d’une production en continu de l’ordre de 200 m³, le dispositif comprend une machine d’épluchage, neuf scies à découpe plane et une scie verticale CNC à portique à trois voies, à double mode, ainsi que, en fonction des exigences des panneaux muraux, des équipements tels que des machines de rainurage, des dispositifs de retournement et des systèmes de serrage.
L’épluchage, la coupe à plat et la coupe verticale assument chacun des tâches de transformation distinctes, ce qui permet d’établir une répartition claire des opérations de découpe. Ainsi, on améliore à la fois la capacité de traitement en continu et l’on réduit l’impact du long temps d’attente des pièces sur le rythme de production.
Si l’unité de préfabrication parvient à produire 200 m³ de blocs par jour, tandis que le système de découpe ne peut traiter que quelques dizaines de mètres cubes par jour, alors le poste de découpe deviendra le goulot d’étranglement de l’ensemble de la ligne de production.
Ainsi, lors de la comparaison des lignes de production, il ne suffit pas de se demander « combien coûte la machine de découpe » ; il convient également d’appréhender :
Combien de pièces peut-on traiter en une seule opération ? Combien de temps faut-il pour effectuer un cycle de découpe ? La vitesse de découpe est-elle compatible avec le débit de production à l’extrémité amont ?
La livraison par Hengde devrait être celle d’une usine pleinement opérationnelle.
Pour les projets de construction d’usines à l’étranger, les conditions relatives au ciment, au sable, aux fines de pierre, aux cendres volantes et aux autres matières premières varient d’un pays ou d’une ville à l’autre; de même, les caractéristiques en matière d’approvisionnement en électricité, le niveau de qualification des travailleurs, les spécifications des produits ainsi que la demande du marché présentent des différences.
Avant de définir le schéma d’équipement, Guangzhou Hengde doit d’abord déterminer l’emplacement prévu pour l’implantation de l’usine, les matières premières utilisées, les produits fabriqués, la clientèle cible ainsi que le niveau de production envisagé.
Sur cette base, il convient ensuite de poursuivre les essais des matières premières, le choix des produits, l’aménagement des ateliers, le calcul du rythme de production et la configuration de l’ensemble de l’installation.
La fabrication et l’expédition de l’équipement ne marquent pas pour autant la fin de la livraison du projet. Une fois la ligne de production installée sur le site du client, il convient encore d’effectuer l’installation, la mise en service, la formation à l’exploitation ainsi que l’adaptation des procédés de production, afin d’aider le client à mettre véritablement l’équipement en service.
Guangzhou Hengde déclare :
Le critère d’évaluation d’une ligne de production n’est pas le nombre d’équipements livrés, mais la capacité du site client à assurer une production stable de produits répondant aux exigences du marché.
À l’avenir, Guangzhou Hengde continuera de s’appuyer sur les blocs de maçonnerie légers, les panneaux muraux légers et les systèmes de découpe automatisés, en renforçant la conception collaborative entre l’ensemble des équipements de la ligne, afin d’offrir aux clients, quels que soient leur pays d’implantation et leurs besoins en capacité de production, des solutions d’installation d’usine mieux adaptées aux conditions réelles de fabrication.
Pour les clients qui envisagent de construire une usine de blocs légers ou de panneaux muraux, il est possible de fournir d’abord à Hengde les informations suivantes :
- Pays et ville d’implantation de l’usine ;
- Matériaux bruts locaux disponibles ;
- Produits prévus à la production et leurs spécifications ;
- Planifier la production par équipe ou la production quotidienne ;
- Superficie actuelle des bâtiments industriels et conditions du site.
Hengde procédera à une analyse fondée sur les conditions réelles du projet, puis déterminera la configuration de la ligne de production la mieux adaptée au marché et aux volumes de production.
Remarque : La production effective dépend de la qualité des matières premières, des spécifications du produit, de la durée de cure, du taux de rotation des moules, de la gestion du personnel ainsi que des conditions de production sur site. Le plan définitif sera arrêté sur la base des résultats des calculs de projet et des validations techniques.
Ligne de production de blocs légers,Ligne de production de panneaux muraux légers,Équipement pour blocs CLC
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